“一炉两用”固结增湿脱硫与现行脱硫技术比较

老马识途

“一炉两用”固结增湿脱硫与现行脱硫技术比较
我国的环境污染非常严重，二氧化硫排放是大气污染的主要污染源之一。由于电力企业是二氧化硫的排放大户，因此，控制二氧化硫的排放，成为电力环境治理的主要问题。
      经过几年治理，电力工业燃煤排放的二氧化硫等污染物已有相当改观，但按国家规定的排放标准，仍有相当部分燃煤机组属超标排放。拿拥有全国燃煤机组近一半的原国家电力公司系统来说，目前就有约10％的燃煤机组污染为超标排放。以原国家电力公司系统现有机组和新建机组进行脱硫工程装置建设为例，不算循环床锅炉投资就需投资145亿元。而脱硫任务重的火电厂大都集中在我国中、西、南部等经济欠发达地区，资金筹集难度大。
在电力界，尤其是脱硫界，脱硫有两种分类方法，一种方法将脱硫技术根据脱硫过程是否有水参与及脱硫产物的干湿状态分为湿法、干法和半干（半湿）法。
     另一种分类方法是以脱硫产物的用途为根据，分为抛弃法和回收法。在我国，抛弃法多指钙法，回收法多指氨法。主要以第一种分类方法最为普遍。现就当今业界普遍使用的几种脱硫方式与我公司推广的“一炉两用”技术的固结增湿脱硫进行比较如下：
湿法脱硫技术
湿法脱硫技术有：湿式钙法、氨法、双碱法、海水法等。
其中湿式钙法（石灰石-石膏脱硫）是烟气脱硫技术中技术较成熟、实际应用较多、运行状况比较稳定的脱硫工艺，属于烟气除尘后脱硫工艺。
      优点：⑴ 其脱硫反应速率快，脱硫效率高，钙利用率高，在钙硫比等于1时，可达到90%以上的脱硫效率；
⑵ 脱硫剂的利用率也较高，Ca/S比为1.01～1.1。适用于任何煤种的烟气脱硫，而且对机组容量无限制，尤其是应用在大机组（200MW以上机组），其优势更加明显。
缺点：⑴ 该脱硫技术设备是脱硫设备中比较昂贵的一种，投资费用约占燃煤发电厂的12％～18％，日常运行费用高。
⑵ 出口烟气温度较低，需要对烟气进行增温处理，增加了运行费用；虽然已经循环利用了水，但是水的消耗量仍很大，在我国北方和西北的干旱地区使用遇到很大困难。
⑶ 在湿式钙法烟气脱硫中，设备常常发生结垢和堵塞。设备结垢和堵塞，已成为一些吸收设备能否正常长期运行的关键问题。脱硫系统的结构和堵塞，可造成吸收塔、氧化槽、管道、喷嘴、除雾器设置热交换器结垢和堵塞。其原因主要是烟气中的氧气将CaSO3氧化成为CaSO4（石膏），并使石膏过饱和。
副产品：湿式钙法脱硫是采用石灰或石灰石的浆液在洗涤塔内吸收烟气中的SO2并副产石膏的一种方法。其工艺原理是用石灰或石灰石浆液吸收烟气的SO2，分为吸收和氧化两个阶段。先吸收生成亚硫酸钙，然后将亚硫酸钙氧化成硫酸钙即石膏。石膏的主要用途是作为建筑材料，高质量石膏可作为石膏板材的原料。我国重庆珞磺电厂引进日本三菱公司的技术就是这种方法。但是，目前在我国脱硫石膏很难找到大规模的用途。
半干法烟气脱硫技术
半干法烟气脱硫技术主要指喷雾干燥法、炉内喷钙+炉后增湿活化（LIFAC法），喷雾干燥法自70年代在美国开始应用，常用于燃用低硫煤的电站锅炉，脱硫率可达85％以上，但对脱硫剂要求高，灰浆处理系统复杂，离心雾化装置要求严格，且运行中易出现容器、管道堵塞，烟道和除尘器腐蚀，吸收塔内固体沉积等问题，磨损严重，且造成二次污染，近来在国际上的推广应用较迟缓。
干法脱硫+炉后增湿活化（LIFAC法）
有的专家认为，炉内直接喷钙脱硫与尾部烟气增湿活化技术的组合不失为一种良好的联合脱硫技术
优点：⑴ 占地面积小，系统投资较少；⑵ 原料石灰石资源广，价格便宜。
     缺点：⑴ 脱硫效率较低，增加增湿活化部分后，效率方可达到75%左右；⑵ Ca/S比较大，为2.2～5，这导致系统运行成本较高，运行费用约为800～1000元/吨SO2；⑶ 锅炉内石灰和灰分的反应，可能产生污垢沉积在管束上，降低了锅炉热效率；⑷ 飞灰对锅炉受热面的磨损较大；⑸ 喷嘴易堵塞；⑹ 且干法烟气脱硫的副产品为亚硫酸钙，具有不稳定性，必须采取可靠措施处置，防止亚硫酸钙二次挥发SO2造成二次污染。
副产品：脱硫废渣主要成分为亚硫酸钙、硫酸钙、燃煤飞灰、未利用的钙基吸收剂等，其中以亚硫酸钙占较大比例。此类脱硫渣的物理形态为含水率1%~3%的干态粉料。由于亚硫酸钙的化学性质不稳定，给此类脱硫废渣的综合利用带来不利影响。一般来说，此类脱硫废渣多以抛弃方式处理，如回填废矿坑、选择专门的抛弃场地堆放等，因此，脱硫副产品的处理一直是影响这些脱硫工艺应用的制约因素之一。
干法烟气脱硫技术
干法烟气脱硫技术主要有循环流化床（CFB）、电子束照射法（EBA）、喷雾干燥法、活性炭法及填充电晕法等等，一般具有操作简单、占用空间小、投资省的特点，但脱硫效率太低，脱硫率仅为30%-40%，同时存在钙硫比高，副产品不能商业化利用等缺点。

“一炉两用”固结脱硫技术

该技术的掺烧剂中的固硫剂成份与煤一起粉磨产生亲合颗粒，喷入锅炉内经亲合煅烧，形成硫酸盐和硫铝酸盐，达到高效脱硫的目的，同时形成早强矿物，增加了粉煤灰的活性，达到脱硫、粉煤灰降碳改性、节煤等一举多得的效果。
技术特点：
⑴ 与现有脱硫方法不同的是，在“一炉两用”技术工艺条件下，未等SO2排出就已经形成早强矿物，可减少对锅炉内壁及其管道的腐蚀；
⑵ 同时在两次脱硫过程中，一旦固结脱硫后还有SO2排到烟气中，烟气中的脱硫剂亲合颗料仍然可以与SO2进行反应，生成硫酸盐和硫铝酸盐，脱硫率可达80%以上。加上进一步增湿脱硫，脱硫率可达到85%以上。
⑶“一炉两用”固结脱硫投资低，同时由于粉煤灰的高效利用产生的高效益，使脱硫相对来说成为零成本脱硫。
⑷ 脱硫的同时还有显著节煤、降碳、提高粉煤灰活性的作用，从而可使粉煤灰渣得到全部高效利用，创造高效益。
⑸ 不会产生二次污染，有效地利用再生资源，使之成为高附加值产品。
副产品：应用“一炉两用”发明专利技术，在保证锅炉系统安全正常运行和供热发电的同时，既能有效降低粉煤灰含碳量，又能实现粉煤灰炉内改性，转变成水硬性胶凝材料，从根本上解决电厂粉煤灰利用的问题。这种水硬性胶凝材料具有广泛的用途；同时，使用该材料进一步生产水泥、混凝土及建材制品的企业，不仅产品成本可大幅度降低，获得极强的市场竞争价格优势，而且其产品可享受国家免征增值税和5年内免征所得税的优惠政策。
    1．生产砌筑水泥
　 采用该水硬性胶凝材料添加少量硅酸盐水泥熟料和石膏，即可直接生产国家现行标准175号、275号砌筑水泥，满足一般建筑工程的需要。   
2．生产粉煤灰水泥
   对比于普通粉煤灰，不仅掺加量可大幅度提高，同时可提高粉煤灰水泥的强度等级。按现行国家标准粉煤灰水泥最大掺加量40%掺配，可生产42.5以上强度等级的粉煤灰水泥。    3．生产与现行国家标准通用水泥强度等级相当的水泥产品
   该产品具有水硬性，且具有低水化热、抗腐蚀性和后期强度高、耐久性好的特点，掺配30%以内的硅酸盐水泥熟料及少量石膏，可生产相当于通用水泥32.5强度等级的水泥产品。
4．用作混凝土新型组分材料
   该产品既能起减水作用，又能增强混凝土后期强度，还能解决混凝土开裂等问题，提高混凝土的抗渗性、耐蚀性和耐久性。
5．生产建材制品
    在普通粉煤灰的所有应用领域，诸如用于粉煤灰砖、建筑砌块、加气混凝土制品、陶粒等建材制品方面，该水硬性胶凝材料在掺加量及制品性能上均具有明显的应用及竞争优势。  
   目前，“一炉两用”技术已在河南、内蒙古、黑龙江等多家电厂得到应用，特别是应用于流化床锅炉脱硫，优势更加显著，真正实现一举四得的效果。

keen41

楼主你好，这种一炉两用的设备哪里有卖啊？你那里有吗？
sinotang@163.com