序号
| 脱硫工艺名称
| 脱硫工艺原理
| 工艺特点
| 应用情况
|
1
| 石灰石-石膏湿法
| 利用石灰石粉料浆洗涤烟气，使石灰石与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙，脱去烟气中的SO2，再将亚硫酸钙氧化反应生成石膏。
| 优点：脱硫率高：≥95%、工艺成熟、适合所有煤种、操作稳定、操作弹性好、脱硫剂易得、运行成本低、副产物石膏可以综合利用，不会形成二次污染；
缺点：工艺流程较长，投资较高；
| 国外应用广泛，使用比例占80--90%。国内有应用实例。
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2
| 简易石灰石-石膏湿法
| 简易湿法烟气脱硫工艺的脱硫原理和普通湿法脱硫基本相同，只是吸收塔内部结构简单（采用空塔或采用水平布置），省略或简化换热器。
| 优点：投资和占地面积比湿法小；
缺点：脱硫率低：约70%
| 国外应用较少，国内有应用实例
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3
| 海水脱硫法
| 利用海水洗涤烟气吸收烟气中的SO2气体。
| 优点：脱硫率比较高：≥90%、工艺流程简单，投资省、占地面积小、运行成本低；
缺点：受地域条件限制，只能用于沿海地区。只适用于中、低硫煤种、有二次污染。
| 国内外均有部分成功应用实例（深圳西部电厂）
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4
| 旋转喷雾干燥法
| 将生石灰制成石灰浆，将石灰浆喷入烟气中，使氢氧化钙与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙。
| 优点：工艺流程比石灰石-石膏法简单，投资也较小。
缺点：脱硫率较低：约70-80%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用且易发生二次污染（亚硫酸钙分解）。
| 国内外均有少数成功应用实例（黄岛电厂）
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序号
| 脱硫工艺名称
| 脱硫工艺原理
| 工艺特点
| 应用情况
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5
| 炉内干法喷钙
| 直接向锅炉炉膛内喷入石灰石粉，石灰石粉在高温下分解为氧化钙，氧化钙与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙。
| 优点：工艺流程比石灰石-石膏法简单，投资也较小。
缺点：脱硫率较低：约30-40%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用且易发生二次污染（亚硫酸钙分解）。
| 国内外均有少数成功应用实例（抚顺电厂）
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6
| 炉内喷钙-尾部增湿法
| 直接向锅炉炉膛内喷入石灰石粉，石灰石粉在高温下分解为氧化钙，氧化钙与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙。为了提高脱硫率，在尾部喷入水雾，增加氧化钙与烟气中的SO2反应活性。
| 优点：工艺流程比石灰石-石膏法简单，投资也较小。
缺点：脱硫率较低：约70%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用且易发生二次污染（亚硫酸钙分解）。
| 国内外均有少数成功应用实例（抚顺电厂）
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7
| 烟气循环流化床
| 在流化床中将石灰粉按一定的比例加入烟气中，使石灰粉在烟气当中处于流化状态反复反应生成亚硫酸钙。
| 优点：钙利用率高、无运动部件、投资省。
缺点：脱硫率较低：≥80%、对石灰纯度要求较高，国内石灰不易保证质量、烟气压头损失大、由于加料不均匀会影响锅炉运行。
| 国内外均有少数成功应用实例
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8
| 活性炭法
| 使烟气通过加有催化剂的活性炭，烟气中的SO2经催化反应成SO3并吸附在活性炭中，用水将活性炭中的SO3洗涤成为稀硫酸同时使活性炭再生。
| 优点：脱硫率较高：≥90%、工艺流程简单、无运动设备、投资较省、运行费用低。
缺点：副产物为稀硫酸，不适宜运输，只能就地利用消化。活性炭每5年需要更换。
| 国内外均有少数成功应用实例（四川豆坝电厂）
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序号
| 脱硫工艺名称
| 脱硫工艺原理
| 工艺特点
| 应用情况
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9
| 电子束法
| 将烟气冷却到60℃左右，利用电子束辐照；产生自由基，生成硫酸和硝酸，再与加入的氨气反应生成硫酸铵和硝酸铵。收集硫酸铵和硝酸铵粉造粒制成复合肥。
| 优点：脱硫率高：≥90%、同时脱硫并脱硝，副产物是一种优良的复合肥，无废物产生。
缺点：投资高，因设备元件不过关，大型机组应较困难。
| 国内外均有少数成功应用实例（四川成都热电厂、北京热电厂）
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10
| 脉冲电晕法
| 将烟气冷却到60℃左右，利用高压电场辐照；产生自由基，生成硫酸和硝酸，再与加入的氨气反应生成硫酸铵和硝酸铵。收集硫酸铵和硝酸铵粉造粒制成复合肥。
| 优点：脱硫率高：≥90%、同时脱硫并脱硝，副产物是一种优良的复合肥，无废物产生。
缺点：投资高，因设备元件不过关，大型机组应较困难。
| 尚处于试验当中。
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发表于 2007-7-12 12:38:26
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